“Nos interesa resolver problemas”

Tal como nos explicó Amaro Zárate Gábriel, “la idea es imponer una nueva tecnología en el sistema logístico que mejore la eficiencia en nuestro país y el sistema logístico global”. El criterio de la empresa a la hora de desarrollar nuevos productos es buscar resolver problemas que observan en la realidad y que puedan ser económicamente rentables.

Con esa idea nació este innovador sistema de transporte por contenedor, para competir con los sistemas comunes que existen, que son los silos. 

¿Cómo surgió este emprendimiento y cómo han avanzado en su desarrollo? 

Amaro Zárate Gábriel: La implementación de la idea surge de Carlos Eduardo Pili, que es el inventor del sistema -y mi socio en este desarrollo-, quien a partir de su propia trayectoria como industrial en fabricación y montaje de cuestiones que tienen que ver con los puertos, siempre se interesó por los sistemas de descarga, tanto en la cuestión de los tiempos y en la mejora de la seguridad.

Así en la actualidad se le ocurre poner este tipo de dispositivo para el acopio que luego empezamos juntos a desarrollar más. Y así cumplimos con un primer silo, destinado fundamentalmente a granos de mayor valor y generamos un primer silo de 20 pies, con sistema de sensores y de apertura de puertas mecánico, de carga open top y de descarga por gravedad.

Hicimos un trabajo, durante dos años, de distintas pendientes de lo que es la tolva de descarga, en terminal Puerto Rosario y en distintas terminales portuarias, analizando el comportamiento de los granos y de otras cargas granarias, porque también lo probamos con fertilizantes y otros materiales, para ver qué comportamiento tenían. Y así logramos un producto que es un silo estanco de descarga por gravedad con un sistema automatizado. 

Este silo carga 27 toneladas de harina de maíz, ese es el promedio de peso específico, entre distintos materiales que fundamentalmente se trabajan en esos puertos que también comercializan productos como el maní, pellet de soja, harina de maíz, maíz, fertilizante, arroz , porotos, etc. 

¿Qué capacidad o ventajas posee este sistema? ¿Tienen contabilizado el tiempo que dura la operación?

A.Z.G.: Sí, nosotros lo hicimos competir con sistemas parecidos, como puede ser el rotabox que tarda seis minutos en llevar el proceso de descarga y rotación. Nuestro sistema tarda alrededor de tres minutos y la descarga es de dieciséis segundos. El Rotabox tiene un sistema revolver, que es una estructura automatizada que permite dar vuelta el contenedor, el SCG1887 se levanta con una grúa o portacontenedor común. Entre otros beneficios. 

¿Cómo fue recibido por el mercado este producto? ¿Se trata un sistema innovador que solamente ustedes tienen desarrollado y patentado, o hay competencia? 

A.Z.G.: Este es un producto innovador, que desarrollamos nosotros y que no existe en ningún otro lado. Lo que podemos referir es de la opinión de terminal Puerto Rosario, que es donde nosotros estamos ahora desarrollando el producto, que es un puerto de contenedores pero que a su vez tiene carga diversa. Ellos cuentan con una cinta de transportación para la carga de cereales, y ahí fue muy bienvenido, sobre todo por la simplificación del procedimiento, porque por ejemplo en el Sistema Rotabox se requiere de cuatro personas que tienen que destrabar la tapa para la carga y descarga. En cambio, en el sistema que planteamos en este prototipo se saca automáticamente la tapa. También presenta muchos beneficios en cuanto a mayor seguridad, cuidado ambiental, conservación de granos, rapidez de la operación 

¿El producto fue modificándose en su desarrollo? ¿Cómo es la comparación en cuanto a costos con otros sistemas?

A.Z.G.: Nosotros acabamos de modificar el sistema en lo referido al piso y llevamos todo también a energía neumática, con una tapa que pasó de 1500 kilos a 480 kilos. El silo pesa 4 mil kilos y está confeccionado en acero. Ahora estamos con un grupo mejorando los sistemas, tanto en lo que respecta a la automatización, como en lo referido al peso final del contenedor. Llegamos en una última ingeniería a 2700 kilos.

En cuanto a costos, el de 4 mil kilos en términos de referencia estaba alrededor de 400 dólares la tonelada del silo común. Es decir el valor de construcción del precio de referencia. Además en este caso hay sólo un elemento de acopio y de transporte que es multimodal, y presenta ventajas en el sentido que se puede transportar en camión o ferrocarril, o se puede tener en el barco hasta tanto se acumule la cantidad suficiente de carga, y el contenedor puede salir del campo en el mismo camión que sale al puerto. Se trata de un producto que compite con el silo bolsa, pero el silo bolsa requiere de otra cantidad de herramientas para hacerlo que funcione, y termina siendo un costo parecido. Pero este sistema tiene una utilidad mayor, por ejemplo, para los sectores del campo que tienen zonas anegadas o inundables, donde se estaría dando una respuesta para la conservación del cereal. Además contra el silo bolsa, lo que nosotros tenemos mucho mejor, es la conservación del grano, porque está depositado en un sitio de metal estanco, el silo bolsa en cambio tiene una mayor penetración de humedad, etc. Este producto se enfoca a un mercado de acopiadores grandes. 

Y es muy beneficioso, sobre todo teniendo en cuenta la hidrovía, porque es un elemento que viene a resolver la problemática de las rutas, incluso podría bajar la carga directamente desde provincias como Santiago del Estero, o países como Bolivia, Paraguay o sur de Brasil a través de estos dispositivos. Pienso que para el sistema de barcazas  esta herramienta podría ser importantísima porque se reduce el manipuleo, que pasa a ser mucho más eficiente de la carga; y el nivel de rotación de camiones sería muchísimo más ágil.

Hay algunas terminales portuarias que ya están adecuando sus parrillas de descarga a 12 m, que es lo que mide el contenedor, es decir que el mercado se está preparando para sistemas como éstos, y como la norma de herramienta es la del contenedor cualquier sistema se adapta.

Nosotros inicialmente empezamos con un sistema más sofisticado pero con el avance de desarrollos, junto con puertos como Rosario, nos llevaron a generar un producto que pueda ser operado como tal cual lo hace el sistema hoy

¿Cómo es el tema de la energía que utiliza? 

A.Z.G.: La energía es la que permite manejar la automatización, y cualquier sistema de energía eléctrica es el que abre la compuerta y activa el sistema. Ahí hay un tema muy importante, entre la energía y la seguridad, porque hay determinados cereales que generan muchos gases. Por lo tanto emigramos de un sistema eléctrico, primero por batería, ahora a un sistema neumático, en donde es el aire lo que activa los sistemas de apertura de la puerta del techo. Por lo tanto ya pasamos a un nivel de seguridad superior en términos de lo que puede ser un silo común. 

¿Cómo ha sido la recepción del mercado respecto a esta innovación?

A.Z.G.: Este sistema no funciona hoy en ningún otro lado porque es un invento nuestro, argentino. En el cual hoy nosotros estamos liderando de alguna manera esta innovación. S.C.G. 1887 es el inventor patentado en todo el mundo, de lo que se llama  sistema de descarga lateral por gravedad automatizado, y lo queremos imponer en la totalidad del mercado.

Por ejemplo, ahora Trenes Argentino Cargas fabricó cuatro contenedores con un sistema de descarga distinto a éste, pero con la base de nuestra idea. Eso es muy interesante, sobre todo que se está planteando la reactivación del ferrocarril y apertura de las vías en Argentina y es un negocio muy bueno hacer trenes con nuestros contenedores. Con una empresa que utilice las vías libres y este tipo de sistemas se podría generar una nueva revolución en la logística Argentina. Porque este contenedor se puede ofrecer tanto al productor, y al que vende el cereal, se trata de un mismo silo para transportar, lo que incluso permite una trazabilidad que hoy no la tiene. Se puede identificar cada contenedor, qué es lo que contiene, desde el origen hasta que ingresa en el barco. Creo que a mediano plazo podría ser un gran negocio transportar en estos silos a través del ferrocarril. Eso podría cambiar la logística de sistemas multimodales. Por ahora, el tren Argentino Cargas sólo hizo cuatro, aunque ya están haciendo 90 más con un sistema de descarga parecido que nosotros ya probamos, y la eficiencia nuestra es superior por una cuestión de superficie. Ellos tienen una pequeña tolva de 90 × 90 cm y nosotros tenemos 12 m por 50 cm. 

También desde un punto de vista ambiental se podría evitar no  vuele el cereal de los millones de camiones que van al puerto; y el producto es reutilizable; es decir tiene un montón de beneficios desde esa perspectiva también.

¿Cómo fue recibido este producto por la Bolsa de Comercio Rosario, ustedes lo han presentado ahí?

A.Z.G.:  Trabajamos con ellos y ahí presentamos la idea. Lo que queremos ahora es poder desarrollar la totalidad del producto, como lo estamos haciendo.  Desde la Bolsa surgieron además las relaciones para que Puerto Rosario nos permitiera filmar el video de promoción del producto. Es una filmación que requirió de 100 pruebas y nos permitió tener a disposición el sistema portuario para poder llevarlo a cabo. 

¿Qué capacidad hay de fabricar estos contenedores en el país?

A.Z.G.:  El país no tiene esa posibilidad, ese es el problema que tenemos en Argentina. Los contenedores los fabrica China, ellos dominan el mercado y hay una empresa que domina al 50% del mercado que es Cosco. También tenemos un problema para respetar las normas, porque la "norma contenedor" es una medida mundial que le dio formato a todo un sistema de transporte que revolucionó la logística y eso tiene normativas que hay que respetar. El código del contenedor es mundial y hay que tenerlo para poder transportar los productos en contenedor, y después hay certificaciones que tienen que ver con la seguridad que también hay que cumplir. Somos la única empresa que tenemos el trámite de la norma "contenedor" iniciado y del código para poder transportar de esa manera. 

Se está buscando implementar un contenedor de 53 pies ¿cómo ven ustedes esa posibilidad, porque los beneficiaría poder llevar más carga?

A.Z.G.:  Eso ya se viene y se están generando las normas para poder certificar la ingeniería de esos contenedores de 53 pies, que tiene que ver con éstos sistemas de descarga. Eso sería un beneficio para todo el mundo.

Ahora nosotros estamos por sacar el primer contenedor con todo el sistema automatización y el software necesario para que ésto sea comercializado.

Nosotros en nuestra fábrica tenemos tres productos que comercializamos en la actualidad. Uno es el campamento de minería y petróleo. Estamos produciendo todo un segmento de viviendas modulares con innovación respecto a la economía circular, y hemos desarrollado un producto que compite contra el poliuretano y los derivados del petróleo, que es un tipo de celulosa. Nuestra fábrica está instalada en San Lorenzo. Y después junto con la Universidad de Rosario, nos interesa resolver problemas. Así que desarrollamos también un núcleo húmedo de 2,60m × 3 m; y ahora este silo que sería el último producto. 

Bajo ese concepto es que trabajamos muy mancomunadamente con la Universidad de Rosario, que tiene la carrera de arquitectura y de diseño industrial. Entonces compartimos las ganancias, de alguna manera nosotros somos proveedores de esos desarrollos que se fabrican y tratamos de aportar al sistema científico tecnológico. La verdad que tenemos muy buena acogida por parte del Rector y del equipo del Decano, que están muy interesados en desarrollar estas cosas, y logramos una fórmula muy interesante que es poder potenciar las capacidades compartiendo los resultados.